一、ディスプレイの故障：視覚的異常の根本原因分析
1. 内部汚染と繊維汚染
現象：画面上に黒点や汚れ、繊維状の異物が現れるが、その多くは液晶層内に集中している。
原因: 製造環境の清浄度が不十分であり、その結果、液晶材料に繊維粒子が混入します。または、梱包プロセス中のシーラントの汚染。
影響: わずかな内部汚染は美観に影響を与えるだけですが、繊維の凝集により液晶分子の配置が妨げられ、局所的な表示のぼやけが発生する可能性があります。
Case: A medical equipment manufacturer reported that after using their monitor segment code screen in an environment with humidity>80% で 3 か月間放置したところ、液晶層に繊維状の黒い斑点が現れましたが、これは包装用接着剤に残留した揮発性化合物が原因であることが判明しました。
2. 内部の傷とPI層の損傷
現象: 画面に黒い線、白い線、または折れたペンの部分が表示されます。これは、PI (ポリイミド) 配向層に傷がついた場合によく見られます。
原因: 製造プロセス中の摩擦、または顧客の修理中に硬い物体が導電層に接触したことによる PI 層への物理的損傷。
影響: PI 層への不可逆的な損傷は、液晶分子の配列の乱れを引き起こし、永久的な表示欠陥を引き起こす可能性があります。
データ: ある産業用コントローラー メーカーの統計によると、内部の傷による故障は販売後の修理率の 12% を占めており、そのうち 70% は顧客の自己修理時の不適切なピン調整が原因です。-
3. 色ムラ、ベース色とのズレ
現象: 画面に虹の模様や色斑が表示されたり、背景色が全体的に黄色がかったり白くなったりします。
原因：
工程欠陥：偏光板貼り合わせ角度のズレ、液晶材料のバッチ違い。
環境要因: 高温により液晶分子の活性が変化したり、紫外線により偏光フィルムが劣化したりすることがあります。
事例: スマート メーター メーカーは、-20 度から 70 度までの温度変化テスト中に、自社製品の画面の中央に虹のパターンがあることを発見しました。偏光フィルムの貼り合わせ工程を調整したところ、問題は解決しました。
4. 異常駆動とゴースト現象
現象： 画面に点灯すべきではないペン部分（ゴースト）が表示されたり、パターンがぼやけたりします。
原因：
電圧の不一致: 駆動回路の電圧が高いと、液晶分子が過度にねじれ、隣接するペン セグメントの誤ったトリガーが発生します。
電磁干渉: 強い磁場環境によって引き起こされる信号ジャンプ。
解決策: 駆動電圧を液晶動作しきい値 (通常 3.5V ～ 5V) に調整し、干渉を減らすためにシールド層を追加します。
2、構造的欠陥：物理的損傷の修復と予防
1. 画面の損傷と導電層の損傷
現象：画面の角が割れたり、端が割れたり、PIN側の導電層が切れたりします。
原因：
輸送への影響: 不適切な梱包は衝突の原因となります。
人間による操作: お客様がメンテナンス中にピンをまっすぐにするために過剰な力を使用しました。
修理の難しさ: 導電層が破損した場合、専門の機器を使用して再溶接する必要があります。画面が破損した場合、通常は元に戻すことはできないため、交換する必要があります。
事例: ある物流機器メーカーは、輸送中のセグメントコードスクリーンの破損率が 3% に達したが、発泡衝撃吸収包装を改良することで破損率が 0.5% まで減少したと報告しました。
2. ガラスの切断やひび割れが不十分
現象：スクリーンの端が盛り上がったり凹んだり、切断面が凸凹したりする。
原因: 過度の Y- 軸切断速度などの制御されていない切断プロセス パラメータにより、ガラス エッジの破損が発生します。
影響: 切断が不十分だと、スクリーンの密閉性が低下し、水が浸入するリスクが増加する可能性があります。
試験基準：業界では切断面粗さRa0.8μm以下、刃先幅0.1mm以下が要求されています。
3. 偏光板の損傷と腐食
現象：偏光板表面に傷、気泡、変色が見られる。
原因：
化学的腐食: アルコールやアセトンなどの溶剤が偏光フィルムに浸透します。
物理的損傷：お客様が導電層を刃物で清掃したことにより生じた傷。
事例： ある産業用HMIメーカーが、お客様先で1年間使用した後、偏光フィルムに水紋が発生していることを発見しました。これは、洗浄時に導電層にアルコールが浸入したことが原因であることが判明しました。
3、プロセス関連の欠陥：製造欠陥のトレーサビリティと改善
1. ミキシングとバージョンの不一致
現象: 同じバッチの画面の表示効果に大きな違いがあるか、導電層のラベルが混乱しています。
原因：生産ライン上で異なる機種やバージョンの画面が混在している。
影響：材料を混合すると駆動回路に不整合が生じ、表示異常が発生する可能性があります。
解決策: 導電層の識別 (QR コード、バッチ番号など) による完全なプロセスのトレーサビリティを実装し、自動仕分け装置を追加します。
2. SMTプロセスの欠陥
現象：偏光フィルムが裏に貼り付く、気泡や波打ちが発生する。
原因：
表面実装機のパラメータ エラー: 温度と圧力の制御が不適切です。
環境湿度: 湿度が高いと偏光フィルムが湿気を吸着します。
データ: 某ディスプレイメーカーの統計によると、パッチの不良率は湿度が60%を超えると2.5%に増加しますが、除湿器を設置すると0.8%に減少します。
4、包括的なソリューション: 予防から修復までの全プロセス管理
1. 予防措置
生産終了：
クリーンルームレベル（クラス1000以下）を厳重に管理。
切断および表面実装プロセスのパラメータを最適化し、オンライン検査 (AOI) を増やします。
クライアント：
専用の清掃用具（防塵布、イソプロパノールなど）を用意してください。{0}
保守担当者を訓練して、標準化された方法で作業し、画面に硬い物体に触れないようにしてください。
2. 障害修復戦略
再梱包可能な障害:
ピンの曲げ：UV接着剤をホットエアガンで加熱し、角度を再調整します。
偏光フィルムの傷: 古いフィルムを剥がして、再度貼り付けます (ガラスが損傷していないことを確認してください)。
修復不可能な障害:
LCD の漏れ、ガラスの破損、導電層の破損: 直接廃棄して新しい画面と交換します。
3. 長期信頼性の向上
素材のアップグレード: 耐食性-偏光フィルムと高強度ガラスを使用。-
設計の最適化: スクリーンの境界線の強度を高め、輸送への影響を軽減します。
環境管理：-20度〜60度、湿度の高い環境で使用することをお勧めします。<70%.
