1、製造段階：プロセスの簡素化と材料の最適化によってもたらされるコストの配当
ブロークンコードLCDの製造プロセスは「ミニマリストデザイン」の原則に従っており、その構造は上下のガラス基板、液晶層、偏光板、ITO電極で構成されており、TFTアレイやカラーフィルターなどの複雑な部品は必要ありません。この設計は、次の 3 つの主要なコスト上の利点を直接もたらします。
材料費の圧縮:
ガラス基板のコストは TFT-LCD の総コストの 15%-18% を占めますが、ブレーク コード LCD は通常のソーダライム ガラスまたは高透過率ガラスのみを必要とし、1 枚あたりのコストは TFT-LCD と比較して 40%-60% 削減されます。-例えば、ある産業機器メーカーでは3.2-インチのブレークコードLCDを採用しており、ガラス基板のコストはTFT-LCDの3分の1に過ぎません。さらに、カットオフLCDはカラーフィルターを必要としないため、材料費をさらに節約できます。
プロセスの複雑さの軽減:
TFT-LCD の製造には 8-12 のフォトリソグラフィー プロセスが必要ですが、ブレーク コード LCD では 3 ～ 5 つの重要なプロセス（ITO 電極のエッチングや液晶の充填など）のみが必要で、設備投資が 60% 以上削減されます。寧波徐達電子の生産ラインを例にとると、同社のブロークンコードLCD生産ラインの設備投資はTFT-LCD生産ラインのわずか5分の1であり、単一ラインの生産能力は30％増加しました。
収量の向上と規模の経済:
TFT-LCD の歩留まりが通常 85% ～ 90% であるのに対し、ブロークン コード LCD は構造がシンプルなので欠陥箇所が少なく、歩留まりが 98% 以上です。高歩留まりは直接的に単価を削減し、「少量多品種」のカスタマイズされた生産モード (1.8 インチ家電コントロール パネルの最小注文数量はわずか 500 個など) と組み合わせることで、スケール メリットを通じてコストの利点をさらに増幅します。
2、運用および保守フェーズ: 超低消費電力と長寿命の暗黙の価値-
コードが壊れた LCD の運用コストの利点は、「エネルギー消費量」と「寿命」の 2 つの側面に反映されます。 OLED と比較して、ライフサイクル全体のエネルギー消費コストが 80% 以上削減され、メンテナンスコストが 50% ～ 70% 削減されます。
静的消費電力の究極の最適化:
オフコードLCDは、液晶分子の分極を維持するためにマイクロアンペアレベルの電流のみを必要とし、静的消費電力は通常5～10μAで、これはOLED（50～100mA）のわずか1,000分の1です。あるスマートメーターを例にとると、切断されたLCDディスプレイモジュールの年間消費電力量はわずか0.073kWh（8μA、5V、365日で計算）であるのに対し、同じサイズのOLEDモジュールの年間消費電力量は5.84kWhに達し、エネルギー消費コストは80倍の差があります。
動的消費電力のインテリジェントな制御:
動的リフレッシュ戦略 (変化するビットセグメントのみを更新するなど) を実装することにより、オフコード LCD の動的消費電力を 12 ～ 15 μA 以内に制御できます。これは、静的消費電力よりも約 50% 高くなります。 OLED は、動的表示中に発光するためにピクセルを継続的に駆動する必要があるため、消費電力が指数関数的に増加します。例えば、ある医療用モニターでは、コード切れLCDによる間欠表示モード（1秒表示／9秒スリープ）を採用し、平均消費電力を1.2μAに低減し、電池寿命を5年に延長しました。
長寿命メンテナンスコストの削減：
コードが壊れたLCDの寿命は100000時間以上(25度環境で計算)に達する可能性があり、OLED(30000～50000時間)より2～3倍長くなります。これは、産業機器においては、ディスプレイモジュールを生涯交換する必要がなく、メンテナンスコストがゼロになることを意味します。石油化学企業を例にとると、壊れたコードのLCDを使用した制御システムは8年間表示故障なく稼働していますが、OLED装置は同期間中平均3年ごとに交換する必要があり、1回の交換コストは2000元を超えています。
3、リサイクル段階: 材料のリサイクル性がもたらす環境と経済の利益-
コードが壊れたLCDのリサイクル価値は、「材料の再利用」と「環境コンプライアンス」の2つの側面に反映されます。 OLEDと比較してリサイクルコストが60%以上削減され、RoHSやREACHなどのEU環境規制にも準拠しています。
高い材料回収率:
コードが切れたLCDのガラス基板、ITO電極、偏光板、その他のコンポーネントは100%リサイクルして再利用できます。例えば、リサイクル会社は化学エッチングによりITO薄膜を分離し、95%の回収率と99%以上の純度を達成し、新エネルギー電池の電極の製造に直接使用することができました。しかし、OLEDには有機発光材料が含まれており、リサイクルプロセスが複雑で、回収率は30％未満です。
環境コンプライアンスの低コスト:
壊れたコードLCDには水銀やカドミウムなどの重金属が含まれていないため、廃棄処理に特別な設備を必要としません。 1 台のデバイスをリサイクルするコストはわずか 5 ～ 10 元です。 OLEDにはイリジウムやプラチナなどの希少金属が含まれているため、専門的な無害処理が必要であり、単一ユニットのリサイクルコストは50元を超えます。 EU 市場では、この差により製品の輸出コストが 15% ～ 20% 削減されます。
4、フルライフサイクルコストモデルの検証：産業用機器を例に
特定の産業用温度コントローラー プロジェクトを例として、LCD と OLED の 10 年間の TCO を壊れたコードと比較します。
コードが壊れた LCD ソリューション (10 年) と OLED ソリューション (10 年) のコストの違い
初期調達コスト 80元/台（カスタマイズ含む） 300元/台 -73%
エネルギー消費コスト 0.73 元/ユニット・年 58.4 元/ユニット・年 -99%
メンテナンスコスト 0 元 (生涯メンテナンスフリー) 600 元/台 (3 回交換) -100%
リサイクルコスト 10元/個 500元/個 -98%
総コストは153.3元、1438.4元 -89%
